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    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中，為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進行部分改良，促進設備長期穩定運

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6S管理培訓講師 李老師

6S管理培訓講師 李老師

時間:2023-11-23 11:10來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊: 次
李老師精心開發的《工廠精益化生產業績突破技巧》、《5S與現場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產管理課程

5S管理培訓講師 李老師

四川大學機械工程碩士
管理學講師與高級咨詢師
中國企業聯合會特聘講師
重慶市場監督管理局特聘專家
曾任：重慶宇通客車丨 事業部總經理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質量經理
專業方向：現場管理、精益制造、計劃物流、質量改善、班組管理、企業大學建設等
 
擅長領域：
【工業企業戰略轉型】李科老師對傳統工業制造向工業服務轉型有豐富的實踐操作經驗，擅于供應鏈價值體系重組，能有效幫助企業實現盈利能力突破；對工業企業經營定位具有獨特理論，在工業品解決方案式營銷模式建設方面成效卓著。
【生產管理技能訓練】李科老師精心開發的《工廠精益化生產業績突破技巧》、《5S與現場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產管理課程自2010年首次推出，即得到國內工業企業的一致推崇，至今已完成全國巡講近千場，培訓企業數千家。
 
實戰經驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產質量總監，被譽為中國汽車業少壯派職業經理人代表；其間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定，日本日立集團常務董事鈴木先生評價為中國客車行業最規范的生產管理現場；2008年推進客車底盤精益化制造技術，幫助重慶宇通客車成為西部地區首家獲得底盤生產公告的客車企業；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現產銷規模增長60%，創造了08年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“重客現象”。
★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車新能源事業部總經理，引入湖州微宏動力系統有限公司鈦酸鋰電池技術，組建重慶恒通電動客車動力系統有限公司，幫助恒通客車成為國內第一家掌握新能源客車核心快速充電技術的制造企業；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經過充分調研，提出恒通“從傳統的產品制造廠向客車運營服務商轉型”的戰略規劃，同步開創恒通“營運、充電、維護一體化服務”的體驗式營銷模式，并創造出“農客公交”、“景區公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2014年，恒通動力系統公司從無到有累計實現銷售近50億元，使重慶市成為國內除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應用的示范城市。
★ 2013年，有感于傳統企業培訓課程設置凌亂、關聯性差；培訓收益不持久；重理論輕實踐，難以學以致用；培訓目的不明，不能客觀評價和不斷改進等問題，李科老師首次在企業人才培養方式中引入以持續改善為導向的【問題學習】模式，在人才知識寬度和能力深度上構建3+3學習矩陣；
 
   并以此為基礎，幫助企業建設一個能獨立運營、使培訓效果立竿見影的企業人才培育大學；并使企業大學成為：
1、企業的人才搖籃
企業大學有獨立于組織職級體系的人才檔案機制和儲備人才管理體系，為企業各職能板塊培育、供給和跟蹤人才使用；使組織內部實現能上能下、適者為先、才盡其用的高效用人機制。
2、企業的激勵機制
企業大學為績效管理體系提供業績分析和改進提高的閉環支持；并通過內部宣講和單點改善活動的開展為組織人才提供更豐富化的工作和更靈活的正激勵手段。
3、企業的改進動力
企業大學全面跟蹤企業經營各方面存在的問題或短板，并基于企業發展計劃形成組織成員學習、轉化和改善的配稱方案，引導各職能業績持續改進過程的實現。
 
主講課程：
《班組一日管理》
《豐田精益化生產模式》
《現場6S與目視化管理》
《TWI一線督導管理技能》
《TPM全面生產維護管理》
《全員質量管理——TQM》
《PMC生產計劃與物料管理》
《現場浪費發掘與工廠降本增效》
《QCC問題分析與創新質量改善》
 
【問題學習】模式一經推出，即取得良好效果，因此受益的客戶包括：
『化工、材料、能源行業』
江蘇法爾勝集團（一期：生產制造系列化培訓與現場改善指導；二期：績效管理系統建設；
一期：薪酬體系建設）
江西銅業集團（三期車間主任高效管理培訓、子公司楚江集團加訓二期）；中國五礦集團（四期車間主任高效管理培訓輪訓、子公司江西修水鎢礦現場改善）、揚子石化（生產制造系列化培訓、子公司伊斯曼化工加訓兩期班組長培訓）、江蘇德邦化工（六期班組長培訓）、韓國浦項鋼鐵（重慶）、江蘇省鹽業集團、云天化集團、翁福化工、冀東水泥、銅陵上峰水泥、湖南晟通集團
『機械、裝備、汽車制造行業』
中國重汽集團（二期TQM全員質量管理培訓、子公司發動機事業部加訓一期系列化培訓）、東風汽車集團（生產現場目視化管理培訓、子公司東風客底制造現場改善指導、子公司東風商用現場目視化管理培訓）、長安汽車（三年集團班組長培訓、子公司汽車工程研究院QFD質量功能展開培訓、五工廠加訓班組長、子公司長安跨越加訓領導力、技術開發質量五大工具、精益制造等培訓）、力帆汽車（兩年生產系統系列化培訓合作）、紅巖汽車（車廂、車橋分廠質量管理體系建設系列培訓）、宇通客車、五洲龍客車、康明斯發動機（重慶）、李爾（中國）公司、佛吉亞（重慶、長春）公司、臺灣元創模具、寶雞石油機械、恒力油缸、重慶江東機械
『快速消費品、包裝、電子等行業』
洋河酒廠（班組長管理系列化培訓、子公司雙勾酒業加訓一期班組長管理）、修正藥業（一期現場目視化管理培訓、三期精益生產管理系統建設輔導）、安徽迎駕酒業集團、哈爾濱飛鶴乳業、云南歐亞乳業、天津中央藥業、蘭州生物制藥研究所、成都光明光學集團
部分授課照片：

 
課程大綱：

現場6S與目視化管理
 
課程背景：
課程第一部分以現場整理、整頓、清掃為核心，展開企業在廠區環境、生產場地、工輔用具、設備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標準化控制方法；
課程以優秀企業現場管理圖片及視頻案例的講解貫穿始終，數百份幅世界頂級企業現場管理案例圖片及視頻介紹使學員能最直觀地理解現場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現場的改善點并付諸行動；
從環境5S進階到全面生產設備維護保養，是本課程為受訓企業設計的管理推進路徑；圍繞：設備為什么會壞？設備如何進行全面體檢？設備病癥如何有效分析？如何制定設備健康計劃？等四大方面，以人體健康管理常識為引，層層推進設備維護保養管理方法的學習。
通過本課程培訓，學員將了解現場標準化管理是源至于軍隊內務整理與隊列操練的方法，其目的是通過反復連續的行為刺激，使員工形成“條件放射”的服從習慣，進而產生強大的管理執行力，這也是日本制造業嚴謹而規范的內部管理的根源；同時使學員學會將融合生產設備維護保養思路融入現場5S管理，如何構建系統而有效的設備維護管理體系，學會改善設備可靠性的思路與降低設備故障的方法。
 
課程收益：
● 理解作業環境管理對團隊執行力培養的核心意義；
● 輸出完善的作業環境管理標準。
● 掌握作業環境管理在廠區環境與設施、辦公場地、生產場所、設備工具管理實施的目視化標準；
 
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：班組長、基層員工
課程方式：理論分解，案例分享，小組討論，視頻教學，個案分析
 
課程大綱
第一講：3S、5S、6S與工廠執行力管理的實質
科學的研究結果表明，通過一個學習過程，把動物一個刺激與另一個能引起反映的刺激同時給究予，能使兩者間彼此在條件刺激和無條件反應之間建立起聯系，即條件性反射；人類將這一理論應用于軍隊的服從性訓練，通過細瑣的行為反復糾正，使士兵養成“服從”的條件反射，進而產生軍隊的執行力；日本工商界將這一理論應用于工廠現場5S管理，通過簡單的規范化作業活動重復改善，讓員工養成習慣性服從，從奠定企業強大的執行文化。所有的管理策劃都必須通過員工執行才能得以實現，所以工廠制造現場規范化程度決定了員工執行力也就直接決定了企業的管理水平。
本講圍繞“素養”的核心實質，講解工廠執行力的根本來源以及現場5S管理的核心意義；在明晰5S基本管理架構的同時，使學員洞悉“真正”的現場管理和企業推動乏力的原因所在。
一、打麻將與5S管理的關聯
二、由淺入深的3S管理推進思路
三、5S管理的核心實質——“服從習慣”=執行力
案例：軍隊內務整理與隊列操練的作用
四、傳統企業推進5S管理的三大阻力
1. 不能持之以恒
2. 不能立即改進
3. 不能以身作則
 
第二講：現場整理的實施技巧
現場物品的整理要求是其使用頻率決定的，不能要與不再要的物品堅決處理，不常用的物品以庫存物資領用歸還的方式管理，常用的物品放置于現場準備區，而隨時使用的物品需在作業區合理放置。如果脫離物品使用頻次的實際，僅以能用不能用判定對物品的處置，則不能從根本上規范現場各類物品的管理方式，所以現場整理活動推進實際是以物品使用判定與現場區域規劃同時推進的。
本講通過對各類物品處置原則的梳理，結合生產現場三大區域（作業區、準備區與物流區）的布置，使學員明確整理活動推進并如何快速取得立竿見影效果的正確方法。
一、現場整理的基本定義與物品的使用頻率判定標準
二、現場常用物品的整理要求
案例：工裝工具、設備及備品備件、物料盛具、輔助用品、文件記錄等各類物品整理標準
三、生產現場區域規劃
研討：學員企業現場平面布局圖區域規劃研討
 
第三講：現場整頓的實施技巧
各類物品如何合理放置使拿取與歸還最方便，一直是企業推進5S活動的難題；正是由于物品取用與歸還不便才加劇了員工私拿亂放行為的產生，于是柜門上鎖、重復配置物品到每個崗位、保管不當形成丟失等問題屢禁不絕。
本講通過大量優秀案例講解，向學員展示標桿企業、優秀現場各類物品的放置與定置技巧，使學員能立即理解并馬上掌握各種現場改善方法。
一、物品放置的三大原則：能站不要躺，能走不要停，能少不要多
案例：某企業工具放置方法改善
案例：某企業活動工具架改善
案例：某企業成本浪費原因解析與少量存放改善
二、辦公物品的定置管理
案例：優秀辦公室物品定置改善案例
三、現場工輔治具放置方法改善
案例：標桿企業現場治工具放置方法改善
四、現場輔料放置方法改善
案例：標桿企業輔料存量管制放置方法
五、現場清潔工具放置方法改善
案例：標桿企業清潔工具車改善
……
 
第四講：現場清掃與清潔的實施技巧
企業一直以來總是弄錯了管理管理員工的方法，習慣于將其當成被執法者，被質量、成本、交期等等考核，其結果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進企業現場管理過程中的技巧方法，講解如何通過全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀念，讓學員掌握不激化矛盾而實現5S推動的技巧方法。
一、上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行5S管理要求
案例：某企業通過交接班實現員工相互檢查的方法
二、現場聯合檢查標準制定
案例：某企業將“敵我矛盾”轉化為“人民內部矛盾”的全員檢查方法
三、聯合檢查實施流程與注意事項
案例：某企業聯合檢查實施流程
 
第五講：現場安全管理
安全工作從管理抓起，管理工作從基礎抓起，基礎工作從班組抓起，切實加強生產一線基層管理人員的安全生產意識和提高安全生產管理技能水平是本講的出發點。
一、危險源辨識與風險評估
二、人身安全事故的惡化過程與前置控制原理
三、設備安全事故發生原理
1. 設備為什么生病？
設備六大病癥與人體的對應關系：大腦（PLC）、腸胃（加工排屑）、骨骼（承載）、肌肉（運動）、臟器（部件）、血液（潤滑）、皮膚（外觀）
如何進行設備體檢？
案例：故障檔案建設與常見100項設備病因解析
四、安全生產的基本要素和控制要點
 
第六講：現場目視化管理實施與6S實施技法
目視化管理是用眼睛進行現場問題判定進而實施管理的技術，是管理實現簡單化、全員化的有效方法；其基本原理是實現管理極限可視化與員工自主管理。
本講以老師首創的“人”“物”“事”三大要素管理極限可視化與自主化管理為線索，圍繞：崗位技能可視化、物品定置可視化、參數變化監控可視化、問題管理可視化、工作計劃自主管理、生產進度自主管理、崗位看板管理、班組看板管理與車間看板管理等六大類二十四項目視化改善項目，以標桿企業案例展示向學員解釋目視化管理方法，其內容堪稱國內最系統、最適用的目視化管理教程。
一、目視化管理的原理與三大推進階段
1. 整齊劃一
2. 一目了然
3. 立即反應
二、人的管理極限可視化改善
案例：員工技能可視化改善方法
三、物的管理極限可視化改善
案例：工廠常見定置定位標識方法改善
四、事的管理極限可視化改善
案例：工程樣品可視化管理改善
五、人的自主管理可視化改善
案例：自主工作計劃可視化管理改善
六、物的自主管理可視化改善
案例：分類區隔與存量定制可視化改善
七、事的自主管理可視化改善
案例：崗位、班組與車間看板化管理改善
八、班組現場管理的要點
九、日常6S制度化實施與紅牌作戰技巧
十、6S推進人員的督導技巧
 
第七講：從“他律”到“自律”的素養活動推進
企業一直以來總是弄錯了管理員工的方法，習慣于將其當成被執法者，被質量、成本、交期等等考核，其結果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進企業現場管理過程中的技巧方法，講解如何通過全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀念，讓學員掌握不激化矛盾而實現5S推動的技巧方法。
一、現場管理者的角色認知
1. 按時間管理法則對工作事件進行正確分類
2. 不同的指揮風格對工作完成質量的影響
3. 常見的管理者角色錯位的案例
1）靠前指揮的角色扮演——從李四的罷工剖析領導者角色的行為特征
2）靠中策應的角色擔當——從藍月瑛的挫折剖析團隊成員角色的行為特征
3）靠后支持的角色啟迪——從員工抱怨剖析教練角色的行為特征
二、全員“素養”的激勵過程
1. 個體職業成熟度發展解析
案例：從西游記的角色分析員工成熟度
2. 因人而異的指揮藝術——情景領導論
3. 因事因人而異的指揮方式搭配
三、全員“素養”的實施技巧
1. 上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行3S管理要求
案例：某企業通過交接班實現員工相互檢查的方法
2. 現場聯合檢查實施流程與注意事項
案例：某企業將“敵我矛盾”轉化為“人民內部矛盾”的全員檢查方法
3. 現場單點教育方法
案例：某企業現場5S單點教育方法實施
 
課后作業：
1. 學員企業樣板車間平面布局設計
2. 學員企業目視化管理現狀水平自測與改善計劃
3. 學員企業目視化管理現場改善OPL培訓


TPM全面生產維護管理
 
課程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全員生產維護保養，TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產系統綜合效率極限化和追求生產設備零故障、零災害為目標，推崇預防與實踐的管理思想，逐漸改變人對設備及現場的看法，從而構筑全面規范化的高效生產系統。
TPM自70年代提出， 歷經多年完善與推進，長盛不衰，全世界500強企業孜孜不倦地導入和推進TPM活動，是TPM成為驅動企業向前發展的內在動因。
先進的設備管理理念與制度建設是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備管理與實施系統，提高現有設備的最有效運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
 
課程收益：
● 明確TPM對企業的重要性，從而激發員工自覺推進TPM
● 了解TPM活動實施的步驟，掌握實施方法和技巧
● 掌握OEE的計算方法和如何改善OEE
● 認識設備管理價值和發現制造過程中的浪費，并消除浪費
● 幫助學員建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平
 
課程時間：2天 ，6小時/天
課程對象：企業總經理、副總經理、中高層管理者和生產（制造）部經理、主管、設備管理部經理、主管、現場班組長、制造或工藝工程師，以及對TPM推行感興趣的人士。
課程方式：案例教學、互動式啟發教育
 
課程大綱
前期導入：
OEE是達成設備效率的一種方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文則翻譯為「設備總合效率」；OEE是實踐TPM過程中，衡量設備關連損失，并加以改善，所以以達成設備效率化的一種方法。
OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業的產業特性，如果是設備價值不高的企業，OEE則相對沒那么重要，但是對于設備價值高的企業而言，OEE是非常重要的指標。
OEE在TPM中，應該可以算是衡量TPM成效的關鍵指標。
 
第一講：TPM的核心意義
一、TPM的發展趨勢
二、衡量TPM的關鍵指標——OEE的計算方法
演練：學員自評企業OEE水平
1. 了解生產過程七大浪費
2. TPM的定義與六大觀念
三、TPM活動的八大支柱
 
第二講：生產計劃組織對提高設備利用率的作用
   計劃負荷又稱為工時計劃(以工時作為負荷與能力的測定基準)，在生產計劃里只是基本的機能。此計劃為追求工作量(負荷)與能力(人、機)的平衡而擬定。為使生產計劃尤其是日程計劃切實可行，有一可靠的負荷計劃是必不可少的；
   OEE中的時間稼動率定義為計劃工時與可用工時比值，即計劃負荷率；所以通過提升計劃負荷能力從而提高OEE業績，是TPM的關鍵手段之一。
1. 主生產計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例：某企業主生產計劃策劃的流程與產銷協調方法
2. 拉動生產的基本方法
案例：某企業推動生產排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益
3 .拉動生產的核心條件——產線平衡改善技巧
案例：鈑金加工單元式布局案例剖析
 
第三講：設備保全管理對提高設備利用率的作用
    設備完好率是指完好的生產設備在全部生產設備中的比重，是反映企業設備技術狀況和評價設備管理工作水平的一個重要指標，也是設備管理的基本依據。
    設備保全是為了使設備處于安全、穩定的工作狀態的主要方法，其方式主要分四類：定期保全、預防保全、事后保全、改良保全，它們有各自的特點和適用范圍。
一、TPM自主保全活動的開展
1. 自主保全的意義和作用
2. 自主保全的推行方法
3. 設備保全基準的制定
4. 靜態的設備管理模式
1）設備的檢查與點檢
2）設備點檢的分類和內容
3）設備點檢的實務方法
4）設備的維護
二、預防保全管理
1. 預防保全的管理思路
2. 如何才能成功地推行預防保全
1）設備維護的基本原則
2）設備維護的具體內容
3）設備日常維護應注意的要項
4）關鍵設備維護的四定
5）如何開展關鍵設備的“特護”工作
6）關鍵設備的特護有哪些特殊要求
3. 保全的類別與職責劃分
 
第四講：標準化作業與品質保全對提高設備利用率的作用
標準化作業控制的目的是優化作業過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業能力和工廠產出效率；。這與傳統制造現場羅列操作步驟、堆砌質量要求的作業指導書不可同日而語。
1. 標準化作業與多技能員工培養
案例：某企業標準化作業對降低用工條件，實現批量招生上崗的幫助
2. 加工過程標準化作業
案例：某企業優化作業順序實現效率提升
3. 搬運過程標準化作業
案例：某企業物料搬運同步化作業流程改善
4. 快速換模的標準化作業
案例：某企業快速換模標準化作業改善
5. 設備維護標準化作業
案例：某企業全面設備維護保養標準化作業范例
6. 失誤性問題的六大原因與防錯方法
案例：生產過程中實現員工崗上技能教練的方法
7. 組間與組內變差型號對從資源方向或管理方向實施一致性質量改進的判斷
 
第五講：個別改善活動對提高設備利用率的作用
個別改善是對重復故障、瓶頸環節、損失大、故障強度高的設備進行有針對性的消除故障（損失）、提升設備效率的活動。
一、三種設備問題分析方法
1. 運用魚骨圖及4M1E展開設備故障分析
2. 運用關聯圖及4why展開設備故障分析
3. 運用PM物場分析理論展開設備故障分析
二、4M的16種損失分析
三、TRIZ創新理論對改善活動的啟發
1. TPM改善中常見的TRIZ思想應用案例
2. 矛盾問題的TRIZ解法介紹
四、OPL在線培訓與技能教育對生產綜合利用率提升的作用
五、設備初期管理方法
六、現場5S管理在TPM活動中的作用與推進要點
 
第六講：TPM推行的步驟與標準化管理
一、TPM實施的六大步驟
1. 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查；
2. 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；
3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發現問題；
4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進行維修；
5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行；
6. 全員個別改善的推進
二、TPM標準化化管理
1. 設備檔案卡建設
2. 設備故障樹分析
3. 自主保全基準書建設
4. 點檢作業檢查表建設
5. 目視化TPM方法
6. 設備清潔保養記錄管理
7. OEE統計管理
8. 個別改善流程與表格
9. OPL流程與實施方法
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