時間:2019-10-06 09:22來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
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TPM管理體系是以生產現場為中心，以設備為核心的管理手段，倡導全員參與，以培養員工自主管理意識為目的，通過員工素質與設備效益的提高，使企業品質得到基本改善，追求生產系
TPM管理體系是以生產現場為中心，以設備為核心的管理手段，倡導全員參與，以培養員工自主管理意識為目的，通過員工素質與設備效益的提高，使企業品質得到基本改善，追求生產系統效率之極限，同時也促進員工綜合素質的提高，提升現場管理水平及企業形象，營造“綠色”的工作環境，努力實現故障為零、事故為零、缺陷為零和浪費為零的管理目標，從而實現企業設備生命周期內效益最大化。通過近一段時間開展的TPM活動，使我們的生產現場得到了很大的變化，每一位員工都在為自己崗位的改進而出謀獻計，漸漸地形成了人人當改善能手良性競爭喜人勢頭。員工們的素質也得到很大提高了，辦事效率自然也快捷許多，我們深深感受到TPM的力量真是無窮無盡的。真令人有點興奮不已，因為這時候的我們早已被“TPM”的魅力深深感染著，因此而更珍惜、愛戴這項“富有挑戰性”工作。我們堅信：只要我們執著地堅持下去，再加上自己的努力，深信在日后的日子里會做得比別人更好，因為我們追趕和超前的時機成熟了。
而TPM“0”STEP就是“6S”，也就是以改善我們的生產現場為重點，通過整理、整頓，現場物品擺放更加合理、規范，達至讓每位員工都能以最快的速度完成每個動作，然而安全、質量也是我們的重點改善對象，從而能全面帶動整個生產架構的優化。通過日常的清掃，包括我們的值日制度，崗位“6S”負責制等使生產現場的環境衛生得到了最好的保障，再加上清潔的制度化來維持成果，經過近幾個月來的努力，我們的員工已漸漸養成了良好的工作模式，“6S”的工作成為了我們工作中不可少一個項目，就象日常生活的一份兒，我們員工的素質在不知不覺當中提高。通過各項改善工作達至高效率、低成本、規范化、標準化，最終能達到提高我們全體員工的素質，還能塑造了我們公司良好的品質和企業形象。
雖說我們已經歷幾個多月的TPM“0”階段學習，但真正全面開展是由2016年11月到2017年5月，至今才7個多月，當中有起有落，但在深圳智泰咨詢TPM專家及公司領導的正確引領下，我們小組還是能有序地開展了工作，如制訂活動計劃、活動目標和制作看板等，然后按照計劃一步步地實施。生產現場得到了很大的變化，員工對TPM的熱情是從未有過的哄動，這些都可以用我們一個小組的數據可以證明：①從改善提案的數目來看，我們經上級已審核的有100多件大大小小的改善提案，而手頭上還有10多份改善提案申請書正在整理當中，這絕大多數是關于我們操作工在日常生產的過程中發現及要整改的提案，這足以體現我們全員參于的情度和熱誠，當中我們就有這樣的一句口號：“通過改善能減省每一個重復或多余的動作就是我們的目的！”。②不合理發現方面也是可喜的，主要是生產現場中發現的不合理。如物品堆放不合理，工具擺放的不合理等等，其中絕大多數自行可以改進，并得到較好的維持。③OPL教育是重要的一環，員工要受教育、學習知識或公司要下達的信息等都要靠這個主要途徑來傳達。當然，我們非常重視這一點，定期和不定期地開展知識學習，并在每一次發現問題，幾乎包括所有生產上的問題，都能及時準確地利用點滴教育來進行分析教育，防止二次事故的出現。我們小組有10多份已開展的OPL教育，都是以生產技能、TPM有關知識、廠規等實用型為主，十分有意義。根據近期進度表，會有陸續開展更多的這類活動來充實、擴大我們員工的知識面，也就是說通過不斷學習，我們不斷進步。這足可以說明，通過“0”階段的有效手段才能充分發揮我們員工的潛在力量。
我們在改變現場的當中，壓力和難度也很大，主要是一開始未能了解和掌握6S的要領，還有是一些員工的心態未能扭轉過來，經過各級領導的幫助加上我們全體員工的共同努力，才會有今日的成績。開始時員工們不那么會分辨，崗位內多一二件東西不重要，廢棄的舊物更有不舍“丟”的感覺，現在是要改變數年來的這些壞習慣的時候了，但一下子改掉事實上比較艱難，通過我們的細心引導和示范，示范區內整理整頓后的現場物品擺放讓他們大大改觀，科學的布局明確的標識使我們員工取用更快捷，鐵一般的事實讓他們慢慢地用心去領會，真心去改掉壞習慣。經過大家的共同努力大大美化了生產現場的環境。
TPM，是您用打破傳統的方式刷亮了我們的眼睛！
TPM，是您讓我們共同進步！
(責任編輯：智泰咨詢)
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